提高铸件垂直度需要从多个方面入手，进行系统性的优化和控制。
在模具设计与制造环节，一方面要优化模具结构，例如采用特殊的非水平分型开模方式，像将固定内模框体和活动内模框体结合面设计成带有一定倾斜角度，使产品在模具中以非水平状态放置，以此达成关键区域0拔模，为铸件垂直度满足要求奠定基础；另一方面，需运用高精度的加工设备和先进工艺来制造模具，严格把控模具的尺寸精度和表面质量，保证模具型腔的垂直度无误，降低因模具自身精度问题引发的铸件垂直度偏差。
铸造工艺控制至关重要，合理设计浇注系统，比如采用底注式浇注系统，能让金属液平稳流入型腔，避免冲击力过大和紊流现象，防止对型腔壁的冲刷致使模具变形，从而保障铸件垂直度。同时，要控制浇注温度和速度，因为浇注温度过高会引发诸多缺陷并干扰铸件凝固过程和垂直度，浇注速度过快会破坏模具表面，影响铸件尺寸精度，所以将二者调控在合适范围，确保金属液均匀填充型腔。
对于已成型但垂直度有偏差的铸件，可采用机械校正法，借助千斤顶、压力机等工具施加适当外力使其塑性变形来调整垂直度，操作时要依据铸件特性合理掌控校正力大小和作用点，避免损坏铸件；也可结合热处理校正，通过退火、正火等热处理消除铸件内部应力，改善组织结构，提升材料塑性和韧性后再进行校正。
此外，生产过程管理也不容忽视。要加强原材料检验，保证其质量合格、杂质少，为提高铸件整体质量和尺寸稳定性提供保障；做好铸型处理，选择适配的型砂和涂料，并确保铸型紧实度均匀；不断优化工艺参数，如熔炼温度、保温时间、冷却速度等，通过严格把控这些环节，提高铸件的垂直度。
