在精密铸造过程中控制和减少缺陷，可以采取以下措施：
合理选择铸造合金：选择适合的合金材料，以减少液相收缩和凝固收缩，从而缩孔和缩松的风险
定向凝固原则：实施定向凝固原则，以控制凝固过程，减少缩孔和疏松的形成
浇注温度控制：合理确定浇注温度，过高或过低的温度都可能导致缩孔或疏松
改进陶瓷壳制备：在陶瓷壳生产过程中控制温度和湿度，使涂层均匀，提高陶瓷壳的强度，优化烧结工艺，防止浇注过程中铸件产生表面缺陷
熔炼及浇注工艺优化：采用真空熔炼、氩气保护浇注技术，减少杂质混入，并优化浇注速度和温度，避免缩孔、夹杂，提高产品的耐磨性
无损和精度检查：使用X射线和磁粉技术检查铸件内部和表面的缺陷，并使用坐标测量设备确认关键尺寸，以确保批次质量的一致性
模具管理：采用优质模具材料，生产前后对模具进行检查，减少因磨损而产生的尺寸误差。控制蜡模制作时的温度和压力，使每个蜡模的尺寸更加
改进浇注系统：通过改进浇注系统，增强压力传递，适当调整填充时间，浇注温度，增加注射压力，以减少缩孔和疏松
铸件结构设计优化：通过限度地减少壁厚差异并确保厚段和薄段之间的平滑过渡来改善铸件结构设计，以避免出现孤立的热点
控制熔炼温度：防止过热，以减少焊接和氧化缺陷
使用合适的铸造参数：包括注射速度和压力，以确保稳定和充足的气流
脱模剂的质量控制：使用高质量和受控数量的脱模剂，以减少铸件表面的缺陷
后处理热过程尺寸精度控制：在分析大型铸件在热处理（含热等静压、时效等）、焊接等热过程中变形规律的基础上，运用金属材料的蠕变特性，设计和制造必要的热定型工装和防变形工装以减小后处理热过程中铸件变形
