精密铸造硅溶胶涂料中气泡的解决办法
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硅溶胶涂料中在生产时易产生气泡。这个气泡分两种：一种是在浆液中产生气泡，一种是在涂挂过程中在在模组上产生的气泡。不管哪种气泡，对模壳的制作都有很大的副作用，都是熔模精密铸造生产中应该避免的问题。
前一种气泡-在硅溶胶料浆中产生的气泡，首先对料浆的流动性、涂挂性有很大影响。料浆中含气大，料浆的流动性差，涂挂性会很差，影响涂挂效果以及生产效率，这是其一；其二，这种气泡带到模组上，特别是面层或者过渡层，会产生不同的影响。在面层带上气泡时，会产生铁豆缺陷。在过渡层带上气泡时，会造成模壳局部强度降低，有可能造成模壳局部跑火。
第二种气泡-带到模组上的气泡，产生的后果实际上跟第一种气泡的的第二种发生情况产生的效果是一致的。对模壳的强度以及铸件的表面质量会产生不同程度的影响。
以上两种气泡，都是熔模精密铸造生产时应该避免的。那么，这两种气泡产生的原因是什么呢?
1.硅溶胶涂料在配制过程中，在硅溶胶以及耐火粉倒入搅拌桶时，会带入一部分气泡；在搅拌过程中也会带入一部分气泡；模组在浸入涂料时会带入一部分气泡。
2..涂料中添加润湿剂带来的气泡。
3.由于蜡模、模组与硅溶胶涂料润湿不好，在涂料与蜡模的结合面产生气泡；在模组浸入涂料时从涂料中带出来的气泡。
既然都是有害气泡，那么如何来消除这些不良气泡呢？两种气泡产生自不同的原因，那么，追根究底，必须从源头上来解决这些气泡。
首先，解决料浆中的气泡。在配制浆料时，我们应该从倒啤酒的学问中得到启示。平时倒啤酒时，不是有句俗语吗？背壁下流。说的就是顺着玻璃杯壁缓缓倒啤酒，又多泡沫又少。当然，这个比喻也许并不恰当。因为啤酒中本身含气。只是说明一点，减少外来气泡的加入。实际上，加入耐火粉也是一个道理，徐徐加入。不是说其他方法不行，只是其他方法后期处理时间一点不会少。另外，在模组浸入涂料时，也是要倾斜角度，慢慢浸入，缓缓回转。这是配制过程中应该注意的。
料浆配制完后并不能立即使用，而必须有一个醒浆的过程。所谓醒浆，就是让硅溶胶与耐火粉料充分润湿，让涂料的性能达到最好。这就需要长时间的搅拌。另外，长时间的搅拌也可以使部分浆液中的气泡慢慢逸出。这也是醒浆的一个过程。实际上，醒浆，醒蜡都跟平时的做馒头发面是一个道理。当然，也有单位使用快速搅拌机配料，基本搅拌差不多后再放入搅拌桶进行醒料也可以，少去了人工手搓大料块的过程。但是，醒料过程是一点不能少。常规工艺对于醒料都有严格的时间规定：一般配新料必须搅拌24小时以上。或者部分续料也要12小时以上。
润湿产生的气泡可能是硅溶胶熔模精密铸造中遇到的大部分气泡。蜡模与硅溶胶的润湿，模壳与硅溶胶涂料直接的润湿，这两种润湿效果不好，都会产生气泡。常用的解决办法是蜡模使用刻蚀液，来改变蜡模的表面张力。另外，在面层甚至过渡层增加润湿剂，增强蜡模与涂料，模壳与涂料的润湿。但是，润湿剂恰恰是气泡产生的又一个来源。好在有配对的强大的消泡剂来降低润湿剂产生的副作用。
再者，由于干燥的模壳遇到湿的涂料时仍会存在润湿不好的情况，怎么来解决因此而产生的副作用呢？还是有办法。用预湿液先预湿是一种解决办法；另外，用毛刷，用嘴、压缩空气吹。还有一种，使用真空沾浆机。这些都能解决蜡模、模组润湿不好的问题。
那么，有产生原因，有解决办法，这些气泡一般出现在什么地方哪?就出现在模壳的的犄角旮旯处。比如内浇道的根部，蜡件的深孔、深槽根部，两截面的交界处。这些部位都是气泡易聚集的地方，涂料工作者在实际操作时应该加一足够重视。
还有一点要提出来，在面层、过渡层产生的气泡一定要破灭它。到了背层，破灭它可能相对不重要了。
